主要由①灌注導管破漏②灌注導管底距孔底深度太小③完成二次清孔后灌注混凝土的準備時間太長④隔水栓不規范⑤混凝土配制質量差⑥灌注過程中灌注導管埋深過大等原因引起
16、防止灌注混凝土時堵管的措施：
1）灌注導管在安裝前應有專人負責檢查，可采用肉眼觀察和敲打聽聲相結合的方法進行檢查，檢查項目主要有灌注導管是否存在小孔洞和裂縫、灌注導管的接頭是否密封、灌注導管的厚度是否合格。
2）導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用氣壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力。
3）灌注導管底部至孔底的距離應為300~500mm。
4）完成第二次清孔后，應立即灌注混凝土。
17、引起灌注混凝土過程中鋼筋骨架上浮的原因：
1）混凝土初凝和終凝時間太短，使孔內混凝土過早結塊，當混凝土面上升至鋼筋骨架底時，混凝土結塊托起鋼筋骨架；
2）清孔時孔內泥漿的砂粒太多，砂粒回沉在混凝土面上，形成較密實的砂層，并隨孔內混凝土逐漸升高，當砂層上升至鋼筋骨架底部時便托起鋼筋骨架；
3）混凝土灌注至鋼筋骨架底部時，灌注速度太快，造成鋼筋骨架上浮。
18、防止灌注混凝土過程中鋼筋骨架上浮的措施：
1）保證混凝土的質量；
2）認真清孔：
3）當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。
4）當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后恢復正常灌注速度。
19、發生樁身混凝土強度低或混凝土離析的原因：
施工現場配合比控制不嚴、攪拌時間不夠和水泥質量差。
20、防止樁身混凝土強度低或混凝土離析的措施：
嚴格把比進廠水泥的質量關，控制好施工現場混凝土配合比，掌握好攪拌時間和混凝土的和易性。
21、引起樁身混凝土夾渣或斷樁的原因主要有四方面：
1）初灌混凝土量不夠，造成初灌后埋管深度太小或導管根本沒有進入混凝土；
2）混凝土灌注過程撥管長度控制不準，導管撥出混凝土面；
3）混凝土初凝和終凝時間太短，或灌注時間太長，使混凝土上部結塊，造成樁身混凝土夾渣；
4）清孔時孔內泥漿懸浮的砂粒太多，混凝土灌注過程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉積砂層，阻礙混凝土的正常上升，當混凝土沖破沉積砂層時，部分砂粒及浮渣被包入混凝土內。
22、預防樁身混凝土夾渣或斷樁的措施：
1）導管的埋管深度宜控制在2~6m。混凝土撥管應有專人負責指揮。
2）單樁混凝土灌注時間宜控制在1.5倍混凝土初凝時間內。
23、樁頂混凝土不密實或強度達不到設計要求的原因：
超灌高度不夠，混凝土浮漿太多，孔內混凝土面測定不準。
24、樁頂混凝土不密實或強度達不到設計要求的措施：
對于樁徑≤1m的樁，超灌高度不小于0.5~1m。對于樁徑＞1m的樁，超灌高度不小于樁長的5%。在灌注最后階段，孔內混凝土面測定應采用硬桿筒式取樣法測定。
25、樁混凝土因故中斷的處理方法：
1）若剛開灌不久，孔內混凝土較少，可拔起導管和吊起鋼筋骨架，重新鉆孔至原孔底，安裝鋼筋骨架和清孔后再開始灌注混凝土。
2）迅速拔出導管，清理導管內積存混凝土和檢查導管后，重新安裝導管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓安全排出導管后，立即將導管插入原混凝土內，此后便可按正常的灌注方法繼續灌注混凝土，此方法的處理過程必須在混凝土的初凝時間內完成。
3）混凝土灌注過程因故中斷后拔除鋼筋骨架，待已灌注混凝土強度達到C15后，先用同級鉆頭重新鉆孔，并鉆除原灌混凝土的浮漿，再用φ500鉆頭在樁中心鉆進300~500mm深，這樣就完成了接口的處理，然后便可按新樁的灌注程序灌注混凝土。
26、大體積混凝土出現的裂縫按深度的不同，分為貫穿裂縫、深層裂縫、表面裂縫三種，貫穿裂縫危害性是較嚴重的；而深層裂縫也有一定危害性；表面裂縫一般危害較小。
27、大體積混凝土產生裂縫的原因主要有四個方面：
1）水泥水化熱引起的溫度應力和溫度變形；
2）內外約束條件的影響；
3）外界氣溫變化的影響；
4）混凝土的收縮變形。
28、城市橋梁工程預應力張拉材料和器具的技術要求：
1）鋼絲每批不得大于60t；
2）金屬螺旋管道宜采用鍍鋅材料制作，厚度不宜小于0.3mm。
3）預應力原材料必須保持清潔，在存放和運輸時應避免損傷、銹蝕和腐蝕。預應力筋和金屬管道在室放存放時，時間不宜超過6個月。預應力錨具、夾具和連接器應在倉庫內配套保管。
29、城市橋梁工程預應力鋼筋制作的技術要求：
1）預應力筋的下料長度應根據構件孔道或臺座的長度、錨夾具長度等經過計算確定。
2）預應力筋宜使用砂輪鋸或切斷機切斷，不得采用電弧切割。鋼絞線切斷前，應在距切口5cm處用綁絲綁牢。
3）預應力鋼筋采用鐓頭錨固時，高強鋼絲，宜采用液壓冷墩；冷拔低碳鋼絲可采用冷沖鐓粗；鋼筋宜采用電熱鐓粗。
4）編束后的鋼絲和鋼絞線應按編號分類存放。鋼絲和鋼絞線束移運時支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。
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